Архив рубрики: Блоки подшипниковые уплотнительные

Возможности НПЦ «АНОД» по замещению уплотнительных систем , подшипников скольжения и насосных агрегатов зарубежных производителей.

Кулдышев А.К.-Главный конструктор НПЦ «АНОД»

Научно-производственный центр «АНОД» более 25-ти лет успешно занимается проектированием и изготовлением уплотнений валов, подшипниковых узлов центробежных машин. За эти годы выстроена школа проектирования, налажено изготовление серийных и единичных уплотнений и систем различной категории сложности. Выбраны надежные поставщики комплектующих изделий, отлажены механизмы взаимодействия с ними. Создана и функционирует система качества на предприятии, система контроля и испытаний создаваемых нами изделий. Налажена система сервисного обслуживания изделий.

 За прошедшие годы выпущено около 1500 проектов уплотнений и уплотнительных систем. Накоплен богатый опыт работы с различными условиями работы уплотнений и уплотнительных систем, с различными производителями и потребителями насосного оборудования.

 Все эти годы нам пришлось работать в условиях конкурентной борьбы не только с отечественными производителями, но и с ведущими мировыми производителями: Eagle-Burgmann, Jone Crane, Flowserve, Aesseal и др.

В первые годы работы организации основное внимание уделялось проектированию уплотнений взамен морально устаревших, неэффективных и не удовлетворяющих правилам безопасной эксплуатации оборудования уплотнений на отечественные насосы. В последние годы, по мере того как большинство предприятий нефтепереработки и нефтехимии были в основном оснащены уплотнительными системами, отвечающими современным требованиям безопасной эксплуатации, НПЦ «АНОД» все больше и больше проектирует и производит уплотнения для замены уплотнений зарубежных производителей в работающих и вновь поступающих импортных насосах, таких производителей как Sulzer, KSB, ClydeUnion и др.

Фото.

Проанализировав проделанную за эти годы работу, мы пришли к следующим выводам:

1. Уплотнения зарубежных компаний зачастую имеют неоптимальную конструкцию ( имеет сложные, подчас неоправданные формы керамических или графитовых пар трения, большой набор мелких деталей, очень малые сечения резиновых прокладок, сложные , трудноизготавливаемые металлические детали) в результате чего ремонтный персонал предпочитает после выхода из строя все это поменять на новое, нежели ремонтировать. Восстановление требует больших материальных затрат.

2.Несмотря на имеющиеся стандарты API 610 и API 682, которые упорядочивают подходы к проектированию уплотнительных систем и присоединительных размеров насосов для установки уплотнений, предлагаемые насосы имеют огромное разнообразие по присоединительным размерам и, как следствие, огромную номенклатуру уплотнений.

3.Применение уплотнений разных фирм производителей несовершенно, так как разнообразие конструкций с различными вариантами на решение однотипной задачи приводит к огромной номенклатуре запасных частей и быстроизнашиваемых деталей, на поддержание которых требуется большие материальные затраты.

 4. Не всегда оправдано применение громоздких уплотнительных систем с запредельной стоимостью. Примеры:

— применение 25-литровых сосудов с барьерной жидкостью для уплотнений на вал диаметром более 60мм по стандарту API682 не оправдано во многих случаях, когда отлично справляется сосуд емкостью10-12 литров.

— применение схемы обвязки по плану 53С стандарта API682 в тех случаях, когда с задачей легко справляется обвязка по плану 52 стандарта API682 , не оправдывает затраты.

 5. Уплотнительные системы нашего производства ни в чем не уступает импортным аналогам, во многих случаях превосходя их как по техническим параметрам (по межремонтному пробегу , утечкам), так и по затратам на жизненный цикл. Пример: работа уплотнений марки УТТХ,УТДХ, подшипниково-уплотнительных блоков БПУ для горячих сред с температурой 360-380°С требует меньших затрат на жизненный цикл, чем сильфонные уплотнения.

 6. Уплотнения НПЦ«АНОД» имеют очень развитую взаимозаменяемость, их применение потребует самых минимальных затрат на поддержание работоспособности в течение жизненного цикла .

 7. Конструкции наших уплотнений отличает простота, абсолютная ремонтопригодность, возможность восстановления в кратчайшие сроки с минимумом затрат при использовании минимального количества запасных частей.

 8. В НПЦ «АНОД» разработана и изготавливается линейка торцовых уплотнений в соответствии с камерами насосов по стандарту API610 и требованиями API 682.

 9. Для поддержания эксплуатации и ремонтного персонала на крупных объектах налажена консультативная и сервисная поддержка близко расположенными сервисными центрами.

Еще одна тема привлекает внимание специалистов- это применение подшипниковых уплотнительных блоков при модернизации насосов импортного производства.

 Подшипниковые уплотнительные блоки появились на свет с целью повышения межремонтного пробега подшипниковых и уплотнительных узлов. Ставилась задача уравнять межремонтный пробег подшипников и уплотнений и довести его до 30-40 тысяч часов. С этой задачей мы успешно справились. На сегодняшний день изготовлено и успешно эксплуатируется более 300 БПУ в различных условиях на 25 предприятиях нефтепереработки и нефтехимии. Общая наработка составляет более 8 миллионов часов.

БПУ представляет собой цилиндрический корпус, по концам которого установлены одинарные уплотнения, выполняющие функции контурной и атмосферной ступеней уплотнения типа «тандем» или двойного, в зависимости от решаемых задач. Между уплотнениями располагаются опорные и упорные подшипники скольжения, охлаждаемые и смазываемые затворной жидкостью . Материалы подшипников скольжения и пар трения уплотнений: карбид кремния, силицированный графит — обеспечивают надежную работу трущихся пар, в том числе и на загрязненных средах. Насосные агрегаты с блоками БПУ серии 5-АНГК могут обеспечить работу в широком диапазоне рабочих характеристик с расходами до 1200 м3/час и напором до 350 м.

БПУ решает проблему нефтяных консольных и двухопорных насосов, работающих в особо тяжелых условиях эксплуатации ( вязкие нефтепродукты, высокие температуры, нестабильные условия работы, химические активные продукты, невозможность изменения условий смазки и охлаждения).

Наработка на отказ составляет не менее 30000 часов, на фотографии представлены подшипниковые узлы насоса НК560/300 после 6 лет эксплуатации в среде — отбензиненная нефть с температурой 360ºС.

Как решить проблему ремонта насоса с магнитной муфтой, вышедшего из строя из-за повреждения муфты вследствие попадания механических частиц? Покупка новой магнитной муфты –это половина стоимости нового насоса, а где гарантия, что отремонтированный насос снова не выйдет из строя по той же причине. Замена приводной части насоса на блок БПУ гарантирует чистоту жидкости в подшипниковом узле, так как контурное уплотнение защищает подшипниковую полость от попадания механических частиц из проточной части . Повышается КПД насосного агрегата, так как в магнитной муфте теряется большая мощность. Ремонт вышедшего из строя контурного или атмосферного торцового уплотнения в подавляющем большинстве случаев заключается в замене пары трения и резиновых прокладок, что составляет очень малый процент от стоимости насоса.

На Сосногорском ГПЗ произведена модернизация насосного агрегата с магнитной муфтой фирмы HMD. Данный агрегат перекачивает смесь бензина с толуолом, при температурах 180°…260° С. В качестве опор вала ротора использовались подшипники скольжения со смазкой перекачиваемой средой, отбираемой из напорного патрубка насоса.

Без изменения габаритных размеров насоса произведена замена магнитного привода блоком подшипниково-уплотнительным 90БПУ2. В результате, существенно улучшились условия работы подшипников за счет использования автономного контура смазки и охлаждения. Исключённые потери, связанные с использованием магнитной муфты и рециркуляции части перекачиваемой среды на смазке подшипников, позволили снизить потребляемую мощность со 120 КВт до 97 КВт, а предприятию сэкономить сотни тысяч рублей в год только на электроэнергии.

 Это не первая модернизация насосов с магнитной муфтой, проводимая ООО НПЦ «АНОД». На «Краснодарском НПЗ» в 2010 году на перекачке мазута с температурой 320°С модернизирован насос с магнитной муфтой фирмы HMD. В 2009 году на ОАО «Саянскхимпласт» на перекачке винилхлорида модернизирован насос с магнитной муфтой фирмы Klaus Union.

Фото.

Многие предприятия используют герметичные насосы для перекачивания токсичных, взрывопожароопасных жидкостей. ГОСТ Р 52743-2007 обязывает применять герметичные насосы при перекачке жидкостей категории IIС во взрывоопасных и пожароопасных зонах, в остальных случаях возможно применение насосов с двойными торцовыми уплотнениями или уплотнениями типа «тандем». При этом у герметичных насосов есть очевидные недостатки. Перекачиваемая среда не должна содержать твердых и волокнистых частиц, которые разрушают подшипники скольжения и защитные рубашки, забивают каналы охлаждения и изменяют баланс осевых сил, действующих на ротор. Герметичные насосы не допускают безаварийного прохождения режима с «прохватами», при сухом пуске и отсутствии жидкости в полости насоса, требуя при этом развитой системы автоматического контроля и управления. Ремонт герметичных насосов в условиях эксплуатации практически невозможен из-за его сложности и специфичности. КПД герметичных насосов меньше, чем у обычных.

 На практике часто герметичные насосы применяются не всегда обоснованно, не просчитываются риски применения в конкретных производственных условиях, не учитывается экономическая целесообразность применения для конкретных сред. В результате такого применения насосы быстро выходят из строя, не отработав даже и четверти прописанного ресурса, а зачастую и считанные часы. В результате насос снят с эксплуатации, ремонт очень трудоемок и дорог, либо невозможен. Большое количество не отработавших ресурс насосов в результате хранится на ремонтных базах.

Специалисты ООО НПЦ «АНОД» разработали варианты модернизации тех герметичных насосов, которые неоправданно применены на предприятиях нефтепереработки и нефтехимии. Конструктивно модернизированный насос представляет собой гидравлическую часть имеющегося герметичного насоса с пристыкованным к ней блоком подшипниковым уплотнительным (БПУ), стойку с оборудованием системы обеспечения работоспособности блока и электропривод, собранные на единой раме. С помощью системы обеспечения и контроля ведется мониторинг за работой подшипниковых узлов, что позволяет предупредить их поломку, контроль герметичности контура затворной жидкости, исключающий утечки перекачиваемой среды в атмосферу.

Наконец, самый главный вывод:

НПЦ «АНОД» сегодня готов обеспечить предприятия нефтепереработки и нефтехимии современными уплотнительными системами с самыми высокими требованиями в соответствии с мировыми стандартами и производить эффективное импортозамещение сложного насосного оборудования зарубежного производства на насосное оборудование отечественного производства с применением передовых технологий.

Влияние действующей нормативной документации на надежность и безопасность эксплуатации оборудования

Кулдышев Александр Константинович

Главный конструктор ООО НПЦ «АНОД»

В 2010 году вступил в силу Федеральный закон 385-ФЗ«О внесении изменений в Федеральный закон «О техническом регулировании», который допускает применение зарубежных стандартов, а значит и стандартов API, для подтверждения соответствия требованиям, установленным нормами промышленной безопасности. Этот закон открыл прямую дорогу к более полному и официальному признанию этих стандартов в России. В связи с внедрением в нефтепереработке и нефтехимии проектов иностранных лицензиаров все чаще звучат требования поставки оборудования на предприятия России в соответствие со стандартами АPI. Российские производители стали испытывать проблемы с подтверждением соответствия требованиям, несмотря на сопоставимые, а порой и лучшие характеристики оборудования. Это связано с тем, что требования американских стандартов адаптированы под специфику американского нефтяного бизнеса.

 Для улучшения ситуации в России стали разрабатывать и внедрять государственные стандарты на основе международных стандартов. Часто эта работа выполняется формально, без учета предыдущего опыта и требований отечественной промышленности, иногда прямой машинный перевод с международного стандарта, что негативно отражается на работе отечественных предприятий и приводит к прямым потерям.

 В 2014 году это коснулось и нашей продукции. С ноября 2014 года введен в действие ГОСТ 32600-2013 «Насосы. Уплотнительные системы вала для центробежных и роторных насосов», который является модифицированной копией стандарта ISO 21048 – 2004 (API 682). Неудивительно, что он содержит рекомендации по применению и устанавливает требования к уплотнительным системам, на основе собственного опыта зарубежных компаний. В нем отсутствуют разработки наших отечественных специалистов, в том числе и те, которые зарекомендовали себя в условиях реальной эксплуатации в течение нескольких десятилетий как высоконадежные, экономичные, имеющие право на жизнь по причине высокой эффективности их применения.

 В частности, для высокотемпературных сред свыше 176ºС ГОСТ32600-2013 устанавливает применение уплотнений со сварным металлическим сильфоном. Однако, еще задолго до появления указанного ГОСТа, в СССР, а потом и в России в течение многих лет с великолепным результатом применяются на предприятиях нефтепереработки торцовые уплотнения со встроенным холодильником для горячих сред с температурой продукта до

400ºС, позволяющие использовать в качестве вторичных уплотнений эластомеры. Указанные уплотнения прошли все этапы внедрения, приняты в начале 90-х годов Ростехнадзором и рекомендованы к применению. За долгие годы применения тысяч уплотнений почти на всех предприятиях нефтехимии и нефтепереработки зарекомендовали себя как оборудование, отвечающее требованиям высокой степени надежности при минимальных затратах на герметизацию. Наличие встроенного холодильника снижает температуру в районе уплотнения до приемлемых значений для использования в качестве вторичных уплотнений резиновых колец, помимо этого способствует уменьшению тепловой нагрузки на подшипниковый узел, что положительно сказывается на ресурсе подшипников насосов. Более надежного и экономичного подхода к решению задачи герметизации валов «горячих» насосов в нефтепереработке и нефтехимии еще не создано.

 Данный вывод доказывает также более, чем 15-летняя практика эксплуатации горячих насосов с блоками БПУ, где используется тот же принцип герметизации вала, что и в торцовых уплотнениях со встроенным холодильником.

            В существующей редакции ГОСТ 32600-2013, где учтен только опыт зарубежных компаний, отсутствуют торцовые уплотнения со встроенным холодильником для высоких температур. И это трактуется некоторыми компаниями как запрет на их применение. В стандарте рекомендовано использовать для горячих сред с температурой выше 176°С сильфонные уплотнения, В связи с этим хочу остановиться на некоторых особенностях применения сильфонных уплотнений.

 Показатели надежности сильфонных уплотнений работы, по сравнению с уплотнениями со встроенным холодильником, значительно ниже. Обусловлено это наличием негативных факторов, влияющих на долговечность, в частности: закоксовываемостью сильфонов в средах с высокой вязкостью, с содержанием абразивных частиц, в полимеризующихся средах, высокой тепловой напряженностью элементов торцового уплотнения, приводящей к выходу из строя сильфонного блока и, как следствие, использованию огромного количества дорогостоящего ЗИП. Затраты на поддержание в работе сильфонных уплотнений в разы превышают затраты при использовании уплотнений со встроенным холодильником.

 В указанном выше стандарте подробно описаны требования и рекомендации к элементам уплотнений и вспомогательных систем по материальному исполнению, выбору размеров и толщин конструктивных элементов, сварке и контролю сварных швов, методов испытаний. Однако, к самому сильфону требований по контролю деталей, выполнению сварных швов, последующему контролю – ни слова! Дословно : «6.1.6.10.1 Сварка трубопроводов, деталей, работающих под давлением, вращающихся частей оборудования и других высоконапряженных деталей, а также любые ремонтные сварочные работы и сварные соединения разнородных металлов должны выполняться и проходить проверку в соответствие с процедурами, предусмотренными ЕN287 и EN288 или ASME IX. Данное требование не распространяется на металлические сильфоны, используемые в торцовом уплотнении с бесконтактным вторичным уплотнением, поскольку они изготовлены с использованием специального технологического процесса сварки, который не подпадает под общие правила сварки или отраслевые стандарты.»

И такой подход к надежности самого нагруженного узла, работающему в экстремальных условиях под большим перепадом давления, большим перепадом температур, воздействием знакопеременных нагрузок, в условиях движения в жидкости, содержащей твердые механические частицы.

 Причина отсутствия требований к контролю в стандарте одна – зарубежные предприятия не хотят делится технологией изготовления и контроля сварных сильфонов даже с Американским нефтяным институтом и другими международными органами стандартизации. Тогда возникает вопрос: с какими же требованиями изготавливают эти изделия многочисленные производители различных стран, в том числе и некоторые наши так называемые производители?

Здесь напрашиваются 2 вывода. 1.Не отразится ли это на появлении на наших предприятиях нефтепереработки и нефтехимии поставщиков, предлагающих заведомо негодные сильфоны, не имеющих достаточной подготовленности процесса изготовления и контроля, поскольку нет никаких правил? 2. Для изготовления и широкого применения сварных сильфонов на опасных производствах, какими являются предприятия нефтепереработки и нефтехимии, необходимо прежде всего разработать регламентирующие нормативные документы по контролю за изготовлением и испытанием таких узлов.

 Для решения тепловой задачи применения сильфонных уплотнений при высоких температурах ГОСТ 32600-2013 предписывает применять сосуд-резервуар затворной жидкости из нержавеющей стали объемом не менее 20 литров при диаметре уплотняемого вала более 60 мм..

Та же тепловая задача в случае применения уплотнений с внутренним холодильником решается применением сосуда-резервуара объемом не более 10 литров.

И в том и в другом случае сосуд-резервуар является сосудом, работающим под давлением. Однако, в первом случае сосуд по показателю PV подлежит регистрации в органах Ростехнадзора, а во втором – нет.

 Применение только сильфонных уплотнений увеличивает зависимость предприятий России от импорта, поскольку промышленного производства сварных сильфонов требуемого ассортимента в России нет. Основными производителями металлических сильфонов являются предприятия США, Западной Европы, Китая, изготавливающие их по собственной специальной технологии. Отдельные попытки производить сильфоны в нашей стране не имеют успеха из-за отсутствия специализированного производства широкой номенклатуры сильфонов, экономической целесообразностью.

 Таким образом, игнорируя многолетний положительный опыт отечественных производителей уплотнительной техники, ГОСТ 32600-2013, в основе которого лежит только зарубежный опыт, порождает ничем не оправданные экономические издержки отечественных предприятий нефтепереработки и нефтехимии, увеличивает зависимость от импорта.

 Указанной ситуацией не преминули воспользоваться некоторые поставщики, которые в угоду собственной выгоды буквально навязывают потребителям, где надо и не надо, сильфонные уплотнения. Применение сильфонов с точки зрения бизнеса — хорошо, растут фонды, растет капитализация всех участников этого «увлекательного» процесса, но с точки зрения инженерного, рационального подхода использования средств – это безумие. По меткому выражению одного коллеги «нефтеперерабатывающие заводы стали перерабатывать не нефть, а торцы». Некоторые нефтеперерабатывающие компании разработали регламенты на применение торцовых уплотнений для высокотемпературных сред, основной смысл которых состоит в применении сильфонных уплотнений так как рекомендует ГОСТ 32600-2013. Это приводит к повышению затрат на приобретение и поддержание работоспособности сильфонных уплотнений в несколько раз выше по сравнению с затратами на поддержании работы торцовых уплотнений, в конструкции которых используется встроенный холодильник..

 Предложение в решение совещания главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Совещание отмечает отсутствие в действующей редакции ГОСТ 32600-2013 «Насосы. Уплотнительные системы вала для центробежных и роторных насосов» указаний на применение разработок российских компаний, использование которых разрешено Ростехнадзором России и безопасная работа которых доказана многолетним опытом эксплуатации. Совещание рекомендует внести в новую редакцию указанного стандарта указание на применение торцовых уплотнений со встроенным холодильником, используемых наряду с сильфонными уплотнениями для перекачки горячих сред с температурой до 400ºС.ПРОДУКЦИЯ

Блок БПУ для одноступенчатого, вертикального, полупогружного насоса подачи оборотной воды О 10-300 GS4 LB5B производство Emile Egger&Cie SA, Индия

На предприятии ООО НПЦ «АНОД» разработан блок подшипниковый уплотнительный 84БПУ 00.00, на подшипниках скольжения для одноступенчатого, вертикального, полупогружного насоса подачи оборотной воды ЕО 10-300 GS4 LB5B производства Emile Egger&Cie SA, Индия

Палкой в колесо реинжиниринга является федеральный закон №116.

Все динамические насосы представляют собой гидравлические машины для перемещения жидкостей и сжиженных газов под напором. Насосы обладают рядом заложенных параметров, определяющих их использование. В тоже время основные параметры насосов: напор, подача, мощность, коэффициент полезного действия определяют конструктив насоса. Процесс проектирования, или по-другому инжиниринга, лежит в основе создания изделия. Инжиниринг определяет все технические качества и характеристики изделия. Существуют годами сложившиеся конструкции насосов, подшипников, торцевых уплотнений и насосных агрегатов.
В условиях всё возрастающих требований к надежности и долговечности работы насосного оборудования существует необходимость предлагать и находить новые улучшенные конструктивные решения, способствующие повышению эксплуатационных качеств используемой продукции.
Рассмотрим еще один термин — реинжиниринг — это фундаментальное переосмысление, радикальное перепроектирование изделия для достижений новых характеристик, качеств, и свойств изделия на основе существующих проверенных технических решений. Изменение конструкции при реинжиниринге изделия – объективная необходимость.
НПЦ «АНОД» занимается проектированием и изготовлением торцевых уплотнений, подшипников скольжения, блоков подшипниковых уплотнительных, насосных агрегатов. Технические решения, заложенные в продуктах компании, современны, отличаются, надежностью и качеством. На этих решениях возможно не только создание новых продуктов, но и пересмотр, переоценка существующих конструкций действующего оборудования.
Особое место в деятельности компании занимает опыт по реинжинирингу насосных агрегатов с применением блоков подшипниковых уплотнительных (БПУ). БПУ объединяет в едином корпусе торцевые уплотнения, между которыми установлены радиальные и осевые подшипники скольжения. Для охлаждения затворной жидкости используется вспомогательная система затворной жидкости – аналогичная применяемой для торцевого уплотнения.

Блок подшипниковый уплотнительный

Блок подшипниковый уплотнительный

Поставляется БПУ в максимальной монтажной готовности, монтаж и крепление выполняются на существующие посадочные места. Реинжинирингу с применением БПУ могут быть подвергнуты практически любые центробежные насосы, в том числе герметичные и насосы с магнитной муфтой, поскольку от исходного насоса остаются лишь корпус, крышка насоса и рабочее колесо.

«Палкой» в колесо реинжиниринга является федеральный закон №116, а точнее необходимость согласования изменения конструкции машин с заводом-изготовителем, прописанная в нем. Желание авторов закона похвально, но путей и методов решения этой задачи не предложено. В гарантийный период работы изделия завод-изготовитель несет ответственность за него, и менять конструкцию стороннему предприятию запрещено. Но отечественные предприятия имеют парк насосов с гарантией закончившейся 5, 10 лет назад и больше. Ответственность за изделия в этот период времени несет эксплуатирующее предприятие, это его собственность. Предприятия без согласований с заводом-изготовителем устанавливают торцевые уплотнения разных производителей, часто используют ремонтные валы из марок сталей отличных от первоначальных. В этих случаях о согласовании замены никто не вспоминает. Установка же БПУ в соответствии с приведенным выше законом требует согласования. К сожалению, существующая практика показывает, что и производители не горят желанием идти на согласование по причинам не связанным с техникой, а с опасением конкуренции и возможностью потерять свои позиции на рынке. Реальный случай, когда на вопрос о согласовании изменений конструкции производитель ответил размыто и двояко, что данное изменение возможно, но конструкцией не предусмотрено. Особо ретивые инспекторы ложатся поперек прогресса и не желают искать никаких выходов из сложившейся ситуации. На предприятиях эксплуатируются насосы, выпущенные несуществующими на сегодняшний день заводами-изготовителями, насосы уже десяток лет снятые с производства. Есть изготовители оборудования, отказывающиеся от совместной работы по причине санкций.

Объявленная сегодня очередная программа импортозамещения направлена на слепое копирование узлов машин иностранных производителей. Примеры такого импортозамещения по сути являются плагиатом, а сама деятельность получила звучный термин «бэк инжиниринг». Выставляя требования к 100% идентичности и заменяемости, такая программа не дает шанса техническим предложениям и решениям отечественной инженерной школы. Ответственность же за работу изделия и технические решения, применяемые в нём, должны взять на себя предприятия эти изделия не разрабатывавшие. Технадзор не возражает, детали могут делать любые производители. Такие же изделия как БПУ импортозамещение обходит стороной, альтернативные решения и реинжиниринг не вписываются в систему создания аналогов.

 Существующая юридическая практика все же разрешает использование БПУ в соответствии с Техническим регламентом Таможенного Союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования». Технический регламент таможенного союза имеет приоритет над федеральным законом. Статья 5 пункт 15 документа предусматривают согласование изменений конструкции с производителем, но так же рассматривается случай, когда это согласование получить проблематично. Пункт 17 говорит, что «для отремонтированных машин и (или) оборудования, не отвечающих требованиям проектной (конструкторской) документации, должны быть разработаны меры по обеспечению установленных в обосновании безопасности значений риска с учетом принятых в организации технологических процессов и системы контроля». В любом случае проводится экспертиза промышленной безопасности измененного изделия и проекта, в котором применяется это изделие. Эту экспертизу организует предприятие, эксплуатирующее изделие.

Исторически сложилось, что первые БПУ были созданы для вертикального конденсатного насоса КСВ 125/140 – это один из самых успешных проектов. Именно с данного проекта началось широкое применение БПУ в энергетике. По этому принципу были разработаны БПУ к насосам КСВ 200/130, КСВ 320/160, а затем разработаны БПУ к горизонтальным конденсатным насосам КС125/140, КС 50/55, КС 80-155. Запоминающимся проектом стал питательный насос Worthington 4НЕ2, для него сделан БПУ с выносными холодильниками, работающий на перекачиваемой среде. Работая с предприятиями химического комплекса, специалисты НПЦ «АНОД» решили проблему, связанную с работой насоса ХБ 160/210 (продукт — водный раствор аммиака до 55 %). Проблема эксплуатации универсальная: пропуск среды – штраф за нарушение экологии, набрызг на подшипник и последующий выход насоса из строя. Для решения данных проблем были разработаны и изготовлены БПУ, работающие на перекачиваемой среде. Более того, в процессе модернизации этого насоса отказались от разгрузочного барабана. Осевое усилие компенсируется запатентованным способом при помощи торцевого уплотнения. В результате увеличен КПД насоса, исключена «паразитная» внутренняя перетечка, свойственная разгрузочным барабанам и гидропятам.

Разработаны БПУ к насосам типа АХ. На предприятии ООО «Лукойл-Нижегороднефтеоргсинтез» на позиции перекачки щелочи эксплуатируются насосы Х 80-50-200-К (производитель ОАО «Эна»), с установленными БПУ. Насос Х 150-125-315-К «Свердловского насосного завода» с БПУ перекачивает химообессоленную воду на одной из ТЭЦ Казани. БПУ так же устанавливался на насосы серии ЦГ, например, существуют внедрённые проекты БПУ к насосам ЦГ 50/50 (перекачиваемый продукт — дихлорэтан), ЦГ 25-80 (перекачиваемый продукт — бензин).

Кроме того, имеется огромный опыт в создании БПУ для нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Одними из первых модернизации подверглись наиболее распространенные насосы НК и НКВ. В настоящее время разработаны типоразмеры блоков практически на всю линейку данных насосов с приводной мощностью от 10 до 800 кВт. На сегодняшний день пробег одного из первых насосов НКВ600/320 с блоком БПУ составляет более 52 000 часов без ремонта.

Большая группа насосов, встречающаяся на всех производствах — герметичные насосы, как классической конструкции, так и насосы с магнитной муфтой. На практике герметичные насосы зачастую применяют в условиях, где по требованиям к безопасности допускается насос с двойным торцовым уплотнением. Недостатками герметичных насосов являются: относительно низкий КПД (в сравнении с классическими центробежными насосами), повышенные требования к чистоте перекачиваемой среды. Решением этих проблем может стать реинжиниринг герметичного насоса путем установки БПУ. Такая модернизация не только приводит к повышению надежности работы оборудования, но и заметно увеличивает КПД насоса. Зафиксированным фактом является снижение электропотребления модернизированного насоса HMD с магнитной муфтой на «Сосногорском ГПЗ». Насос в номинальном режиме потреблял 120 кВт/ч, а с блоком БПУ не более 97 кВт/ч.

По варианту реинжиниринга с применением БПУ ООО НПЦ «АНОД» были модернизированы насосы Worthington, KlausUnion, HMD, KSB, Teikoku, Молдовгидромаш, DameiKingMech ,SMK и другие.

При таком реинжиниринге насоса до 80 % используемых запасных частей — отечественного производства. Реинжиниринг с помощью БПУ может быть удачным вариантом модернизации и импортозамещения. БПУ и вспомогательная система смазки и охлаждения к нему прошли полную сертификацию на соответствие ТР ТС010/2011, ТР ТС012/2011 и ТР ТС032/2011.

НПЦ «АНОД» выражает заинтересованность по участию в программе импортозамещения на отечественных предприятиях и готов предложить схемы реинжиниринга насосного оборудования для широкого сегмента промышленности.

Модернизация химических насосов с применением БПУ на примере ХБ 160-210

Модернизация химических насосов ХБ, ХБЕ, Х, АХ и других с применением БПУ (блоков подшипниковых уплотнительных). В видео рассказывается об особенностях модернизации химических насосов,  а также результаты внедрения современных технических решений с применением подшипниковых уплотнительных блоков разработки и производства ООО НПЦ «АНОД»

Отзыв Павлодарского Нефтехимического завода о работе модернизированных насосов Н-125А, Н-124

насосный агрегат, насос, центробежный насос, подшипник скольжения, блок подшипниковый уплотнительный, блок БПУ, модернизация оборудования, силовой узел, торцевое уплотнение, упорный подшипник, опорный подшипник, ремонт насосов, как улучшить насос, насос консольный, причины выхода из строя насосов, замена насоса, герметичный насос, импортозамещение

Отзыв Павлодарского НХЗ о работе модернизированных насосов Н-125А, Н-124

Настоящий отзыв подтверждает, что в октябре месяце 2014 года и феврале 2015 года, предприятием ООО «АНОД-ЦЕНТР», в ТОО «ПНХЗ» г. Павлодар, была осуществлена поставка и произведены работы по шеф-монтажу и пуско-наладке блоков подшипниковых уплотнительных 90 БПУ 33 00.00-04 на насосы технологических позиций Н-125а и Н-124 цеха №1. В настоящий момент насосы: поз. Н-125А и Н-124 эксплуатируются с блоками 90БПУ33.00.00-04 в штатном режиме, рабочие параметры в норме.
Работы были выполнены с высоким качеством, на уровне необходимых стандартов.
Указанные агрегаты были изготовлены в необходимые сроки, качество продукции не уступает качеству агрегатов основных российских производителей насосного оборудования.
Заместитель генерального директора
по производству — главный инженер О. Алсеитов

Модернизация герметичных насосов и насосов с магнитной муфтой

ГОСТ 31839-2012 обязывает применять герметичные насосы при перекачке жидкостей категории IIС во взрывоопасных и пожароопасных зонах. Зачастую на практике герметичные насосы применяются там, где допускается применение насосов с двойными торцовыми уплотнениями.

Специалисты ООО НПЦ «АНОД» разработали варианты модернизации герметичных насосных агрегатов.

герметичные насосы, насосы с магнитной муфтой ремонт насосв, модернизация насосов, импортозамещение насосов, замена насосных агрегатов, подшипник скольжения, блок подшипниковый уплотнительный, блок БПУ, модернизация оборудования, силовой узел

Модернизированный герметичный насос Klaus Union с применением БПУ

Конструктивно модернизированный насосный агрегат представляет собой гидравлическую часть центробежного насоса с пристыкованным к ней блоком подшипниковым уплотнительным, стойку с оборудованием системы вспомогательной, пластинчатую муфту и электропривод, собранные на единой раме.

БПУ представляет собой цилиндрический корпус, по концам которого установлены одинарные уплотнения, выполняющие функции контурной и атмосферной ступеней двойного уплотнения. Между уплотнениями располагаются опорные и упорные подшипники скольжения, охлаждаемые и смазываемые затворной жидкостью. Материалы подшипников скольжения и пар трения уплотнений: карбид кремния, карбид вольфрама, углеграфиты и закаленная сталь в различных комбинациях — обеспечивают надежную работу трущихся пар.

В модернизированных насосных агрегатах ведется контроль герметичности контура затворной жидкости, что позволяет предупредить и полностью исключить утечки перекачиваемой среды в атмосферу.

Характерным примером является модернизация насосного агрегата с магнитной муфтой фирмы HMD. Данный агрегат перекачивает смесь бензина с толуолом, при температурах 180°…260°С.

герметичные насосы, насосы с магнитной муфтой ремонт насосв, модернизация насосов, импортозамещение насосов, замена насосных агрегатов, подшипник скольжения, блок подшипниковый уплотнительный, блок БПУ, модернизация оборудования, силовой узел

Модернизированный насос HMD с применение блока БПУ

Оставляя проточную часть насоса с рабочим колесом неизменной, была произведена замена опорной части насоса и магнитной муфты на блок подшипниковый уплотнительный (БПУ) и пластинчатую муфту.

В результате применения БПУ с автономным контуром смазки и охлаждения кардинально изменились условия работы подшипников скольжения. Теперь подшипники работают в чистой затворной жидкости с хорошими смазывающими свойствами, а не в перекачиваемой среде, где возможны прохваты, абразивные частицы, коррозионный износ.

Исключённые потери, связанные с использованием магнитной муфты и рециркуляцией части перекачиваемой среды на смазку подшипников, позволили снизить потребляемую мощность со 120 кВт до 97 кВт, а предприятию сэкономить сотни тысяч рублей в год только на электроэнергии.

Межремонтный пробег увеличился в несколько раз, соответственно уменьшены затраты связанные с ремонтом насоса.